导致轴承润滑脂漏失的核心原因可归为密封失效、安装问题、工况影响及润滑脂选型不当四大类润滑轴承 ，具体如下：
1. 密封系统问题（最主要原因）
- 密封件本身损坏：如密封圈（O型圈、唇形密封）老化、开裂、磨损，或防尘盖/挡圈变形、脱落，失去密封作用润滑轴承 。
- 密封结构设计不合理：密封间隙过大，或密封方式（如接触式/非接触式）与工况不匹配，无法有效阻挡润滑脂溢出润滑轴承 。
- 密封安装错误：密封件装反、未压实，或安装时被工具划伤，导致密封失效润滑轴承 。
2. 轴承安装与装配问题
- 轴承安装偏差：轴承内圈与轴、外圈与轴承座配合过松（间隙过大），运转时产生“蠕动”，导致润滑脂从配合间隙漏出；或配合过紧，压缩密封空间引发漏脂润滑轴承 。
- 轴承座/壳体变形：轴承座加工精度不足（如端面不平整、孔径偏差），或装配后壳体受力变形，破坏密封贴合面，形成漏脂通道润滑轴承 。
3. 工况与运行环境影响
- 温度过高：轴承长期超负荷运转，或环境温度超出润滑脂耐受范围，导致润滑脂基础油挥发、稠度下降（变稀），流动性增强而漏失润滑轴承 。
- 振动与冲击过大：设备运行时振动剧烈，或频繁启停、承受冲击载荷，会破坏润滑脂的结构稳定性，同时加剧密封件磨损，引发漏脂润滑轴承 。
- 污染物侵入：粉尘、水分、金属碎屑等进入轴承内部，污染润滑脂并磨损密封件，降低密封效果，间接导致润滑脂漏失润滑轴承 。
4. 润滑脂选型与加注不当
- 润滑脂选型错误：选用的润滑脂稠度等级过低（如2号脂用于高转速场景）、抗温/抗剪切性能不足，或与轴承材质、密封件材质不兼容（如橡胶密封件被润滑脂腐蚀膨胀/收缩），均会导致漏脂润滑轴承 。
- 加注量不合理：润滑脂加注过多（超过轴承内部空间的1/2~2/3），运转时轴承搅动产生过大压力，将多余润滑脂从密封处挤出；或加注过少，无法形成有效油膜，密封件因缺乏润滑而快速磨损，间接引发漏脂润滑轴承 。